セミナー内容

1. どうして改善活動は進まない、定着しないのか

（１）改善活動に取り組んだが、うまく進まない
（２）ＩＥ（インダストリアルエンジニアリング）とは？なぜ使われなくなったのか？
（３）５Ｓができなければ改善活動を行っても中途半端に終わる

2. 改善活動を進める上で必ずぶつかる壁

（１）改善活動の目的、必要性を説明できますか？
（２）全社でやろうとしても足並みが揃わなくなるのはなぜか
（３）モデル職場で進めるのか、全体で進めるのか？
（４）マンネリに陥る、停滞する、時間がない…にどう対処するか

3. 再活性化ステップ①：改善前の状態をしっかり記録する

（１）ムダとは何か？「ムダを見つける眼力」を養う
（２）現在の５Ｓレベルをチェックしよう
（３）現場の状態を正しく把握した上で、しっかり記録する

4. 再活性化ステップ②：「すぐできる」「小さな」改善からはじめる

（１）身の回りの小さな改善を積み重ねよ
（２）５Ｓから改善への道筋
（３）時間測定よりも先に行うべきこと
（４）ＴＰＳ（トヨタ生産方式）は改善活動の大きなヒントになる
（５）改善ＰＤＣＡをどんどん回し、改善活動を定着させよ

5. 再活性化ステップ③：改善前と改善後の成果を数字でチェック

（１）現場改善を行うと、どこが良くなるのか？
（２）改善活動の「目で見る管理」
（３）成果発表や進捗の管理は大変… 活動内容を「見える化」するには？
（４）５Ｓと現場改善の事例紹介

6. 活動に消極的な人、反対する人がでてきたら

（１）現場がやる気になるモチベーション向上の方法
（２）「継続は力なり」現場改善が続けられる楽な進め方