セミナー内容

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第1回　5S活動の進め方　5月20日（火）

　➊ なぜ、工場や製造現場で５Ｓが必要なのか？
　　　●５Ｓの定義とは？　直接効果とは？　見せかけの５Ｓとの違い
　　　●自社の５Ｓレベルを知ろう
　　　●５Ｓの意識づくり、仕組み（土台）づくり
　　　●共通ルール化する事項とは

　➋ まずは３Ｓ活動から取り組もう　 ～先に整理、整頓、清掃の順で３Ｓをしっかりと～
　　　●整理における、「生・休・死」の判断基準
　　　●清掃で、異常がわかる、ルールを守る行動ができる
　　　●整頓とは、３定と原状回復（必要なものをすぐに取り出せる工夫）
　　　●３Ｓの全体最適とは

　➌ ５Ｓ活動の実践ステップ ～具体的な５Ｓ活動のやり方～
　　　●「清潔」で、問題の見える化・状態の見える化を
　　　●正常と異常を明確にするルールづくり
　　　●なぜ、躾（しつけ）が必要か？何をすべきか？
　　　●５Ｓを定着化、５Ｓ活動をマンネリ化せず維持継続するコツ

　➍ 現場の５Ｓ不良の見つけ方・解決方法
　　　●どこを、どのように見ると良いのか？見逃しがちなところとは？
　　　●事例演習で５Ｓ改善の糸口をつかもう

第2回　ムダ取りと動作改善の実践　6月25日（水）

　➊ コストダウンはムダ取りから
　　　●コストダウンの余地はムダの徹底排除にあり
　　　●５％のコストダウンは売上倍増に匹敵す

　➋ 作業の『ムダ』とは何か？ 付加価値とは何か？
　　　●ムダの見方と意識改革（ムダを起こす、怠け者）
　　　●付加価値の視点からの作業分類方法とそのポイント
　　　●必要な作業...実は、価値を生まない作業？
　　　●生産現場に潜む７つのムダ

　➌ 動作（人の動き）のムダの見つけ方・取り方
　　　●動作経済の４原則
　　　●モーションマインド１０の定石

　➍ 運搬のムダ、停滞のムダの見つけ方・取り方
　　　●レイアウトに影響する運搬要因
　　　●ピッキング効率の上げ方
　　　●工程の継ぎ目排除
　　　●直線化、直納化、短距離化

　➎ ムダ取り活動をもう一歩進めよう
　　　●継続改善に向けたツールやフォーマットあれこれ
　　　●企業事例に学ぶ、最良のものづくり方法（改善）

第3回　目で見る管理の進め方　7月24日（木）

　➊ 『目で見る管理』はなぜ必要か？ ～現場の異常が一目でわかるようにせよ～
　　　●『目で見る管理』の必要性
　　　●『目で見る管理』の定義
　　　●『目で見る管理』の着眼点

　➋ 『目で見る管理』の導入手順
　　　●目的の明確化と組織化
　　　●目で見る管理の実施ポイント
　　　●管理チェック項目の設定
　　　●目で見る管理の効果検証

　➌　異常の見える化、暗黙知の見える化の進め方
　　　●異常を「見える化」することで得られるメリット
　　　●正常と異常を明確にするルールづくり
　　　●在庫の欠品、運搬のムダ、手待ち、機械故障の発生...事例からつかむ、どのように見える化するかのヒント

　➍ ４Ｍの変化点管理　実践方法
　　　●４Ｍ管理　７つのステップ
　　　●変化点の見える化手法
　　　●４Ｍによる日常管理（先手管理と異常管理）
　　　●重要要因・重要特性の監視方法（ＩｏＴツールなどの利活用）

第4回　品質不良ゼロの実践　8月20日（水）

　➊ 製造品質問題に対する意識を変えよう
　　　●目先のコスト・業績より品質優先の風土づくり
　　　●品質へのこだわりと、あるべき姿への追求

　➋ バラツキ退治こそ、品質不良に対する攻略法だ
　　　●なぜ品質不良は減らないのか？
　　　●品質のバラツキとは？統計的なバラツキとは？
　　　●不良の主原因は、バラツキにある
　　　●バラツキの捉え方、バラツキを減らすための着眼点

　➌ 製造品質の向上に必要な 『心・技・体』
　　　●心：お客様の目線で見る 　～ 顧客目線の「当たり前品質」「魅力的な品質」
　　　●技：品質改善での活用手法　　　　　～ 手順の標準化、７つ道具の活用
　　　●体：組織の活用、小集団活動の実践　～ ＱＣストーリーによる問題解決とサークル活動の進め方

　➍ バラツキを抑え、不良要因を見つけて取れ！
　　　●要因別にバラツキを分けてみる
　　　●平均値だけを信頼するな
　　　●主要因をヒストグラムや散布図で見える化

第5回　段取り改善の進め方　9月24日（水）

　➊ なぜ、段取り時間の短縮が必要なのか
　　　●段取りの工夫次第で製造原価がこれだけ変わる
　　　●ロット生産（まとめてつくる）の功罪

　➋ 段取り改善の効果・定義・考え方
　　　●段取り作業とは何か、その必要性とは
　　　●段取りの種類　
　　　●段取りは誰が行うものか？

　➌ 段取り作業時間の現状分析と見直し
　　　●段取り作業改善の手順
　　　●内段取りの外段取り化
　　　●段取り作業と生産計画
　　　●内段取り作業／外段取り作業を、いかに標準化するか

　➍ 段取り時間短縮のテクニックと着眼点のヒント
　　　●内段取り時間の短縮 ～ムダ・ムラ・ムリの削減／機械の動作速度向上／ワンタッチ化ワンショット化ノウハウ
　　　●外段取り時間の短縮 ～重量物の指定場所への運搬と収納／交換対象物の交換台車などへの取付ノウハウ
　　　●講師が実践してきた改善のノウハウ事例をもとに解説。改善のアイデアとヒントをつかんでいただきます

第6回　ヒューマンエラー防止とポカヨケ　10月22日（水）

　➊ ヒューマンエラーが発生しやすいシーン
　　　●ヒューマンエラーは、どんな場面で起きるのか？ポカヨケの必要性を認識する
　　　●原因別に対応を考える、ヒューマンエラーの再発防止・未然防止策
　①ベテランによる錯誤 　②思い込み　　　　　　③失念（し忘れ）　④あわて者
　　　　　⑤体調によるもの　　　　⑥精神状態によるもの　⑦属人的作業　　　⑧その他
　　　●ヒューマンエラーを洗い出し、原因分析するためのツールあれこれ

　➋ ポカヨケの仕組みと実施手順
　　　●ポカヨケ仕組みづくり ～識別、警報装置、治具方式、連動方式、全数選別方式の工夫とポイント～
　　　●ポカヨケ標準化の側面／ポカヨケ実施上の心構え
　　　●設備保全(PM)、生産管理、安全に関するポカヨケ
　　　
　➌ ポカヨケを職場に根づかせる日常管理の実践
　　　●ポカヨケを作って終わりにしない、バージョンアップ作戦
　　　●ヒューマンエラー防止とポカヨケは両輪（事例演習）

第7回　自主保全で故障ゼロへ挑戦　11月18日（火）

　➊ 自主保全で進める強い体質づくり
　　　●“人と設備”の体質改善による『儲ける体質づくり』
　　　●設備に強いオペレーターの能力とは

　➋ 故障ゼロへの挑戦！　故障によるムダ排除
　　　●故障・停止の定義と分類
　　　●故障の具体的な低減策 　　　　　　

　➌ 自分の設備は自分で守る　～自主保全の７ステップ展開の進め方～
　　　●第１ステップ：初期清掃（清掃点検）　設備本体を中心とする ゴミ ・ ヨゴレの一斉排除と給油、増締めの実施および設備の不具合発見と復元
　　　●第２ステップ：発生源・困難箇所対策　ゴミ・ヨゴレの発生源、飛散防止や清掃・給油・増締め・点検の困難箇所の改善による清掃・点検時間短縮
　　　●第３ステップ：自主保全の仮基準作成　短時間で清掃・給油・増締め・点検を確実に維持できる行動基準の作成
　　　●第４ステップ：総点検 　　点検マニュアルによる点検技能教育と総点検実施による設備微欠陥摘出と復元
　　　●第５ステップ：自主点検 　　能率よく確実に維持できる清掃給油点検基準、自主点検チェック ・ シートの作成 ・ 実施
　　　●第６ステップ：標準化 　　各種の現場管理項目の標準化を行い維持管理の完全システム化の推進
　　　●第７ステップ：自主管理の徹底 　　改善定常化によるムダ排除・コストダウンの推進、保全記録の確実実施と解析による設備改善の推進

第8回　改善マインドの醸成　12月16日（火）

　➊ コストダウンを図る改善マインドと発想法
　　　●製造現場コストダウン活動の必要性
　　　●マンネリ化した小集団活動を見直せ！
　　　●コストダウン活動の考え方・進め方
　　　●周囲のみんなを巻き込もう

　➋ 改善マインドを発揮するための実践ポイント
　　　●信頼関係の作るポイント
　　　●機能を見極めるポイント
　　　●創造力を発揮するポイント

　➌ 問題に気づき、課題を設定する力
　　　●問題に気づく視点
　　　●改善に着手すべき優先順位の視点

　➍ 改善策をまとめる力の強化
　　　●問題の発生原因を突き止める力
　　　●改善策の発想法と発想着眼

　➎ 製造コストダウンに改善マインドを活用
　　　●事例をもとに、コストダウンの着眼点を探し、改善マインドで発想力を高める体験をしていただきます。