セミナー内容

1. 自分の機械まわり、作業場に目を向け改善せよ！

　（1）４M（人・設備・材料・方法）を投入し、QCD（品質・コスト・納期）の要求に応えよ
　（2）５Ｓができていないと改善は根づかない！
　（3）不良品を作らない／在庫を減らす／最少の工数でつくる／安全な環境づくり etc.

2. ＩＥの視点で作業エリアのレイアウトを考える

　（1）IE（インダストリアルエンジニアリング）改善の基本手順
　（2）「工程分析」で時間の流れをつかむ方法
　（3）「時間研究」でネック課題を定量的につかむ方法
　（4）動作経済の４原則と改善の着眼点

3. 作業エリアのレイアウト改善を実際に進めるポイント

（1）工具の取りやすい置き方
（2）部品を探さない仕組みと仕掛け
（3）ネジや小物部品をうまく取り出す方法
（4）作業エリアでムダに歩かないレイアウトづくり
（5）ムダに振り向かない！ 背伸びしない！ しゃがまない！
（6）作業しづらい姿勢を徹底的になくすポイント

4. さらなる改善、維持管理・定着化のためのワンポイント

　（1）作業エリアのレイアウト改善を一時的な取り組みとしない！改善活動を継続する実践ポイント
　（2）方法改善（メソッド改善）と実施効率管理（パフォーマンス管理）
　（3）作業エリアの改善（部分最適）から職場全体の生産性向上（全体最適）へ