セミナー内容

３Ｈ・変化点に目を光らせ、３Ｋ（気づき・考え・行動する）を習慣化しよう！
３Ｈとは、「初めて」「変更」「久しぶり」のことを指します。こうした “いつもと違う” タイミングには、
品質不良や災害につながるミスやトラブルが起こりやすいもの。
皆さんも経験的にそう感じておられることでしょう。
今回のセミナーは、その変化点への対策と、
未然防止を習慣化する３Ｋ（気づき・考え・行動する）への取り組み方を、
現場目線でわかりやすく解説します。

１．ヒューマンエラーと３Ｈ （はじめて・変更・久しぶり） 作業の関係

（１）未然防止で押さえておくべきポイント
（２）未然防止における“人間の２つの壁”と“４つのアプローチ”
（３）3H（はじめて・変更・久しぶり）作業について
　　　・はじめての作業（新しい製品、新人、新しい材料　など）
　　　・変更（作業手順が変わった、仕様が変わった　など）
　　　・久しぶりの作業（1～2年前の製品　など）
（４）3H対策は誰でも簡単にできる「全社員参加型」である
（５）ヒューマンエラーと3H作業の関係
（６）“なぜ”3H対策が必要なのか？ 3H作業不良の予防処置

２．３Ｈ（はじめて・変更・久しぶり）作業対策１１のテクニック

➊ 失敗したことを認める　　　　　　　　　　　　　　　➐ 失敗の全体像を捉える
➋ 失敗に対してセカンドチャンスの思考を取り入れる　　➑ 失敗の原因分析の記録を残す
➌ 人に頼って失敗から立ち上がる　　　　　　　　　　　➒ 過去の失敗に怯えない
➍ 一時的に失敗を忘れてみる　　　　　　　　　　　　　➓ やり方に固執せずに、変化し続ける
➎ 失敗の原因を正しく理解する　　　　　　　　　　　　⓫ 常に自分で決断する
➏ 個人の責任追及ではなく失敗の原因を追究する

３．品質不良は３Ｋ（気づき・考え・行動する）で未然防止

（１）3K（気づき、考え、行動する）とは
（２）3Kがなぜ必要なのか、3Kを必要とする背景
（３）3Kで問題解決をイメージする方法
（４）１枚で3Kの実践“見える化シート”（3Kアプローチシート）
（５）≪演習≫ 3Kアプローチシートの作成トレーニング（ヒヤリハット事例に示す“問題”に気づいたケース）

４．現場の問題解決は“行動する”に着目せよ

（１）不良排除・問題解決の３条件
（２）常に仮説の検証（ＱＣＤがバランス良く保たれているか検証）をせよ
（３）取り上げた問題以外の品質が低下していないか確認
（４）問題解決は過程・程度を見える化せよ
（５）良い結果につなげる「プロセス・アウトプット・アウトカム」３つの評価方法
（６）「3H作業対策」と「3Kの実践」で生産現場を強くせよ！